甲醇裝置采用的原料、燃料、天然氣為甲類火災(zāi)危險(xiǎn)性物質(zhì)。產(chǎn)品甲醇為甲。類火災(zāi)危險(xiǎn)性物質(zhì)、中度危害的有毒物質(zhì)。中間過程產(chǎn)品硫化氫、一氧化碳、氫氣也是易燃、易爆物質(zhì)，其中一氧化碳、硫化氫還是高度危害的有毒物質(zhì)。裝置存在火災(zāi)、爆炸、中毒危害。

　　生產(chǎn)主要設(shè)備為單系列，設(shè)備一旦發(fā)生故障往往會(huì)造成全裝置停車。處理不當(dāng)，甚至造成重大事故。

　　(一)開停工時(shí)危險(xiǎn)因素分析及其防范措施

　　1．開工時(shí)危險(xiǎn)因素分析及其防范措施

　　開工過程中，裝置設(shè)備(管道)要引入各種工藝介質(zhì)進(jìn)行吹掃、置換，工藝介質(zhì)的溫度、壓力也要逐步從常溫、常壓提到規(guī)定的指標(biāo)值。開工中各種催化劑要進(jìn)行升溫、還原達(dá)到“活化態(tài)”。開工中操作繁雜、步驟多、操作參數(shù)變化大、要求高、環(huán)節(jié)多、時(shí)間長(zhǎng)，因而操作不當(dāng)極易發(fā)生事故。現(xiàn)將開工操作中存在的主要危險(xiǎn)及防范措施分析如下：

　　(1)設(shè)備(管線)吹掃、置換、送氣(液)操作

　　設(shè)備(管線)進(jìn)行吹掃、置換、送氣操作是開工中前期操作。在這一階段中，如設(shè)備(管線)未吹掃干凈就投入運(yùn)行，在運(yùn)行中雜質(zhì)會(huì)堵塞管道或損壞閥門的密封面。如果，蒸汽、潤(rùn)滑油系統(tǒng)存在雜質(zhì)，將是十分危險(xiǎn)的，雜質(zhì)隨蒸汽進(jìn)入透平會(huì)造成葉片損壞；雜質(zhì)進(jìn)入軸瓦會(huì)造成軸瓦磨損；

　　設(shè)備(管線)在開工中必須用工藝介質(zhì)置換合格，上一工序工藝介質(zhì)未合格前不能進(jìn)入下一工序，否則會(huì)影響下一工序的正常運(yùn)行，甚至造成事故。特別要禁止用可燃?xì)庵苯又脫Q空氣。送氣(液)前要檢查閥門(盲板)的狀態(tài)。1987年某石化總廠，合成車間制氫裝置檢修結(jié)束，進(jìn)入開工階段。檢修工人拆除了進(jìn)裝置瓦斯管線上北側(cè)的一個(gè)盲板。接著，又拆除該管線上南側(cè)的一個(gè)盲板，法蘭尚未緊固時(shí)，操作工未檢查就將瓦斯管線北側(cè)閥門打開，發(fā)現(xiàn)后又立即關(guān)閉。但瓦斯已泄漏擴(kuò)散，遇電焊機(jī)火花發(fā)生空間爆炸。造成11人燒傷。1975年某化肥廠，在調(diào)校壓縮機(jī)三段出口安全閥時(shí)，開車前未經(jīng)置換，開車后，機(jī)內(nèi)焦?fàn)t氣與空氣混合達(dá)到爆炸范圍發(fā)生化學(xué)爆炸。事故造成6人負(fù)傷，3人死亡，經(jīng)濟(jì)損失12萬(wàn)元。

　　防范措施：一是吹掃、置換必須按操作規(guī)程操作，并經(jīng)檢驗(yàn)、分析后，才能確認(rèn)合格；

　　二是操作前要檢查有關(guān)的閥門(盲板)開關(guān)是否符合要求；三是吹掃、置換排放口要有安全設(shè)施(或標(biāo)記)，防止發(fā)生意外事故；四是定期清洗各種過濾器。

　　(2)設(shè)備(管道)升溫、升壓

　　設(shè)備(管道)從常溫、常壓升到操作溫度、操作壓力必須保持一定速率，升溫、升壓過快產(chǎn)生的熱應(yīng)力、壓力降會(huì)損壞設(shè)備，可造成重大事故。升溫過程中，工藝氣體(特別是水蒸氣)產(chǎn)生的冷凝液，應(yīng)及時(shí)排除(送液時(shí)要注意排氣)。如排液不及時(shí)，氣體帶液，可造成“水擊”損壞設(shè)備。各廠開工中都不同程度遇到過“水擊”現(xiàn)象，有的甚至造成事故。如1985年某化肥廠，開工過程中工藝氣大量放空，在放空管內(nèi)積水，產(chǎn)生“水擊”?！八畵簟敝率共糠址趴展艿缽墓芗苌蠅嬄?，并拉壞火炬。事故原因是火炬系統(tǒng)的水分離器脫水盲板未拆除，分離器無(wú)法排液。

　　開工過程中，還要認(rèn)真檢查有關(guān)的閥門(盲板)，防止發(fā)生竄氣、倒液，造成事故。特別是氣(液)竄人裝有催化劑的設(shè)備內(nèi)時(shí)，還會(huì)損壞催化劑。1989年某化肥廠檢修后開車，中壓蒸汽進(jìn)行管網(wǎng)暖管、送汽、升壓時(shí)，由于兩只蒸汽閥門未關(guān)，蒸汽進(jìn)入冷態(tài)一段轉(zhuǎn)化爐，造成一段轉(zhuǎn)化催化劑水合粉碎。被迫全爐更換催化劑。

　　防范措施：一是嚴(yán)格控制升溫、升壓速率；二是操作中，注意溫度、壓力的變化；三是作業(yè)前，認(rèn)真檢查有關(guān)閥門(盲板)開關(guān)狀況；四是操作中，注意排液(或排氣)。

　　(3)加熱爐(轉(zhuǎn)化爐)的點(diǎn)火、升溫

　　加熱爐(轉(zhuǎn)化爐)點(diǎn)火操作具有一定危險(xiǎn)性。因?yàn)辄c(diǎn)火前，如果爐膛內(nèi)可燃?xì)鉂舛纫堰_(dá)到爆炸范圍，未被置換干凈，點(diǎn)火操作往往會(huì)造成爐膛爆炸。1985年某化肥廠一段爐點(diǎn)火烘爐時(shí)，爐膛發(fā)生爆炸，直接經(jīng)濟(jì)損失11．6萬(wàn)元。事故后，發(fā)現(xiàn)點(diǎn)火前有10個(gè)燒嘴燃料氣閥門沒有關(guān)閉。

　　加熱爐內(nèi)一般有耐火襯里，升溫速度過快易造成耐火材料產(chǎn)生裂縫、松動(dòng)、甚至脫落，開工后往往造成爐外壁超溫、變形，而導(dǎo)致發(fā)生火災(zāi)、爆炸。加熱爐升溫中，如果爐管內(nèi)工藝介質(zhì)流量過低，爐管外壁會(huì)超溫，可燒壞爐管，也可引發(fā)爆炸、著火事故。1996年3月某廠甲醇裝置，開工中，發(fā)生轉(zhuǎn)化爐爐管超溫，爐管損壞99根，直接經(jīng)濟(jì)損失367．7萬(wàn)元的重大事故。事故原因是開工中，氮?dú)馍郎仉A段，升溫中原料預(yù)熱器翅片管發(fā)生破裂泄漏氮?dú)?。由于操作人員缺乏經(jīng)驗(yàn)，加上爐管出口熱電偶位置不正確，未及時(shí)發(fā)現(xiàn)。導(dǎo)致轉(zhuǎn)化爐管干燒、過熱而損壞。1986年某維尼綸廠，化工廠一臺(tái)天然氣預(yù)熱爐，在開車中用氮?dú)馍郎?，由于氮?dú)饬髁窟^小(設(shè)計(jì)只有氮?dú)饪偭髁浚丛O(shè)計(jì)單臺(tái)爐子的氮?dú)庥?jì)量?jī)x表)，加熱用燃料氣量過大，致使?fàn)t管超溫，造成輻射段、對(duì)流段燒壞。事故直接經(jīng)濟(jì)損失約2．5萬(wàn)元。

　　防范措施：一是點(diǎn)火前要確認(rèn)燃料閥門已關(guān)閉；二是爐膛一定要置換，并分析合格后再點(diǎn)火；三是控制爐管出口或外壁溫度，防止工藝介質(zhì)流量過低而超溫；四是嚴(yán)格按升溫曲線進(jìn)行升溫、升壓操作。

　　(4)催化劑的升溫、還原；

　　催化劑的升溫、還原在開工操作中是十分關(guān)鍵性的操作。其操作的好壞，將影響催化：劑的活性和使用壽命。由于催化劑還原過程一般會(huì)放出大量的熱量，造成溫度上升，控制不當(dāng)，易發(fā)生超溫。超溫不但降低催化劑活性，減少催化劑使用壽命，嚴(yán)重時(shí)，可燒毀催化劑，并損壞設(shè)備。開工前還應(yīng)檢查閥門、盲板、儀表狀態(tài)及升溫、還原的條件是否具備，否則也易發(fā)生事故。如1979年某化肥廠檢修后開車，甲醇合成塔催化劑升溫到活性溫度后，催化劑溫度仍上升，采取開副線，調(diào)節(jié)循環(huán)量等措施后，溫度仍不能控制，繼續(xù)上升，造成甲醇合成催化劑燒毀。事故原因是檢修結(jié)束后一盲板未拆除，開車前又未發(fā)現(xiàn)。

　　防范措施：一是制定正確的升溫還原方案；二是確保儀表指示、檢驗(yàn)分析數(shù)據(jù)正確；三是閥門(盲板)開關(guān)無(wú)誤、不竄氣；四是按規(guī)程操作。

　　(5)壓縮機(jī)開車操作

　　壓縮機(jī)組開車包括建立油循環(huán)，投用水冷，建立冷凝液系統(tǒng)、盤車置換，靜態(tài)調(diào)試，暖管暖機(jī)，沖轉(zhuǎn)，過臨界轉(zhuǎn)速，提速提壓等步驟。工作環(huán)節(jié)多，操作步驟繁雜。操作不當(dāng)，易發(fā)生燒軸瓦、振動(dòng)大、喘振、超溫超壓、氣封泄漏等故障，嚴(yán)重時(shí)會(huì)造成重大設(shè)備事故。

　　1978年某天然氣化工廠合成氣壓縮機(jī)開車操作，開車升速時(shí)，由于在臨界轉(zhuǎn)速下停留時(shí)間過長(zhǎng)(兩分鐘)振動(dòng)加劇，造成軸瓦磨損。運(yùn)轉(zhuǎn)兩天后停機(jī)，發(fā)現(xiàn)高壓缸止推瓦燒毀。

　　防范措施：一是開車實(shí)行操作票制度，防止誤操作發(fā)生；二是制訂事故處理預(yù)案，正確處理不正常情況，防止事故擴(kuò)大。