根據液氯生產工藝，分析了過程中存在的主要危險是液氯泄漏引起的人員中毒以及由于尾氣中氫含量過高、三氯化氮富集、過量充裝等引起的爆炸，提出了相應的對策。
1概述
2004年4月15日19時左右，位于重慶市江北區(qū)的重慶天原化工總廠氯冷凝器爆炸后，16日凌晨、16日下午液氯儲罐又發(fā)生爆炸，致大量氯氣泄漏，事故造成9人死亡和失蹤、3人受傷、15萬人大轉移。2005年3月29日，京滬高速公路江蘇淮安段發(fā)生的液氯泄漏事故，造成28人死亡、350人中毒、萬名群眾緊急疏散。由此可見，諸如液氯等易揮發(fā)擴散的劇毒危險化學品在生產和過程中一旦失控將會造成慘重后果。本文著重對液氯生產過程中的危險和安全控制措施加以研討，以保證生產裝置安全運行。保障人身安全。
2液氯生產工藝過程簡介
液氯生產主要包括氯氣液化、液氯氣化、液氯儲存和充裝等過程。
工業(yè)生產中采用三種不同的工藝條件生產液氯，即：
高壓法——氯氣壓力為0.4/1.6MPa（表壓）、液化溫度為＋30℃/50℃
中壓法——氯氣壓力為0.2 /0.4MPa（表壓）、液化溫度為＋0℃/10℃
低壓法——氯氣壓力為0.15 MPa（表壓）、液化溫度為－30℃
其中，中壓法由于系統(tǒng)壓力相對較低、設備制造方面的安全要求也相對較低，操作簡單，工藝指標易于控制，液化效率較高等特點應用較為廣泛。中壓法可分為一級液化和二級液化兩種流程。中壓法二級液化流程如圖1所示。
在工廠中低濃度液化尾氣能夠適當進行處理時，多采用一級液化流程。如果低濃度液化尾氣處理困難、希望多生產液氯時，多采用二級液化流程。原料氯氣經壓縮加壓至0. 4MPa（表壓）左右后，在第一級液化器內用冷媒（氟里昂或液氨）作冷凍劑，在－20℃下液化。再經過第二級液化器，在－60℃下液化，尾氣用NaOH溶液吸收。由于第一級液化尾氣中的氫含量已經達到4％～5％，尾氣再進入第二級液化器繼續(xù)液化時，易發(fā)生爆炸。因此，第二級液化器應有足夠的強度，并且要求將第二級液化器呈60°傾角安裝，尾氣出口設有防爆膜，一旦發(fā)生爆炸時，防爆膜首先破裂，而將尾氣導入吸收裝置，不至于將第二級液化器炸壞；同時第一級液化器自動接通吸收裝置，使第一級的液化尾氣直接進入吸收系統(tǒng)，并自動功斷第二級液化器的進料，改為通入氮氣。發(fā)生爆炸后，只要更換防爆膜，第二級液化器又可以正常使用。
圖1 中壓法二級液化流程
