1）嚴格按照硝化的安全規(guī)程生產
　　
　　硝化關鍵設備的工藝規(guī)程需經專門的科研和設計單位審定，沒有這些部門的相應鑒定，不允許改變生產工藝。生產操作人員必須熟悉生產工藝規(guī)程，操作條件，原材料、產品、中間產物的火災爆炸性質，以及事故情況下的應急處理措施。
　　
　　2）嚴格控制操作溫度
　　
　　配制混酸時應嚴格控制溫度在30~50℃之間，并能及時移去混合釋放的熱量。
　　
　　嚴格控制硝化溫度時，要注意如下幾個方面：控制好物料配比和加料速度，采用雙重閥門控制硝化劑的加料，禁止固體物料大塊投入；硝化過程中出現(xiàn)紅棕色氧化氮氣體，是由于溫度升高可能導致危險發(fā)生的征兆，要立即停止加料；硝化器有足夠的冷卻面積，能連續(xù)供給冷卻劑，配有冷卻水源備用系統(tǒng)，除應設有環(huán)狀供水網和2個水入口外，還應設置專用的高位水槽，其容量至少可供30min冷卻用水量；物料混合均勻，反應器攪拌機應有自動啟動的備用電源，有保護性氣體攪拌或人工攪拌的輔助設施。
　　
　　3）防止水漏入硝化鍋
　　
　　硝化器夾套和蛇管冷卻系統(tǒng)的水位和水壓應略低于器內的液位和液壓。為了能及時發(fā)現(xiàn)反應器的裂紋或孔洞，在排水管可安裝自動電導報警器，當管中漏入極少量酸時，水的導電率會發(fā)生變化，利用這種變化進行檢測并發(fā)出聲響報警；也可用pH試紙隨時檢查出口的酸度來檢測。
　　
　　4）注意后處理過程中的火災危險
　　
　　硝基化合物具有爆炸性，因此必須特別注意此類物質后處理過程中的危險性。蒸餾硝基化合物，一般在真空下操作，蒸餾余下的熱殘渣往往含有硝基酚或多硝基化合物及其鹽類，應進行必要的清排渣操作和安全處置。在處理硝基化合物的干燥產品時應特別小心。硝化產品（如硝化甘油）在輸送過程中較危險，采用水噴射器使硝化甘油和水形成乳化液后再輸送較為安全，乳化完全時，具有不起爆和傳爆的特點。
　　
　　5）清除工藝過程的不安全因素
　　
　　硝化原料使用前要進行檢驗，徹底清除不飽和碳氫化合物和雜環(huán)族化合物等易引起副反應的雜質，才能投入生產。
　　
　　硝化劑要禁止與紗頭、油回絲等有機材料接觸。硝化器攪拌軸的潤滑劑和套管導熱劑不可使用普通機械油或甘油，要用硫酸，防止機油或甘油被硝化生成爆炸性物質。
　　
　　制備混酸攪拌時，不宜采用壓縮空氣攪拌，因壓縮空氣帶入的水氣或油類會增加爆炸的危險性。
　　
　　卸料時若采用加壓卸料，器內蒸氣會逸出泄入廠房，必須改用真空卸料。硝化器上的加料口關閉時，為了排出設備中的氣體，應安裝可移動的排氣罩，設備必須采用抽氣法或利用帶有鋁制透平的防爆型通風機來通風。
　　
　　在生產廠房內不允許存放起爆物品以及與生產無關的用具。硝基化合物應在嚴格規(guī)定的溫度和安全條件下單獨存放。在設備和倉庫中貯存的硝基化合物不應超過規(guī)定量。