本文以重鋼西昌礦業(yè)有限公司300萬t/a選礦擴能技改工程為案例，談談對選礦礦漿輸送系統(tǒng)耐磨技術的創(chuàng)新，僅供各位同仁參考。
重鋼西昌礦業(yè)有限公司300萬t/a選礦擴能技改工程在2012年具備試生產(chǎn)條件，在試運行一段時間后，選礦系統(tǒng)用的鑄石管、溜槽等礦漿輸送系統(tǒng)發(fā)生了較為嚴重的磨損泄漏，給生產(chǎn)調(diào)試工作帶來了極大阻礙，后通過系列技術創(chuàng)新攻關，取得了較好的使用效果。
1.礦漿輸送系統(tǒng)存在的問題：
1.1.設計缺陷
經(jīng)查設計圖及現(xiàn)場安裝可知，所有礦漿輸送管道彎頭的曲率半徑過小，礦漿的緩沖和導流作用差，礦漿在彎頭處的動能無法釋放，加劇了礦漿對在彎頭的沖刷和磨損，。
1.2.過程控制存在問題
因鑄石生產(chǎn)商距我公司路途遙遠，擴建工程需要的鑄石管道數(shù)量較大，所有管道都采用汽車運輸，在裝卸環(huán)節(jié)造成管道內(nèi)鑄石脫落或損傷。其次一些施工隊伍為了工期要求而忽視了安裝質(zhì)量，在安裝過程中沒有嚴格按照鑄石管施工規(guī)范進行，許多焊縫處幾乎沒有鑄石僅剩鋼管也被安裝在系統(tǒng)中，使得后期管道故障頻發(fā)。
1.3.閥門、管徑選型不合理
在生產(chǎn)中多次出現(xiàn)閥門閥體被礦漿磨穿的現(xiàn)象，其主要原因是渣漿泵能力及進漿管道設計過大，泵運行時閥門開度過小，加劇了礦漿對閥體的磨損，且由于初期選用的為抗磨排渣閥，其閥門體積、質(zhì)量過大，安裝維護難度較大。
1.4.材料選取不適合。
在很多礦漿溜槽部位，磨損也極為嚴重，很多材料不能達到使用要求。
2.具體實施措施
2.1.更改彎頭為消能緩沖箱體。
經(jīng)過使用發(fā)現(xiàn)，彎頭部位極易磨損。突出表現(xiàn)在自流礦漿的管道，即使是更換的新彎頭，其使用壽命也不足4個月。加之礦的粒度、流量等因素影響，使得彎頭的可靠度大大降低。因此，針對使用在礦漿流速快，落差大等部位的管道彎頭進行改造，不再使用管道彎頭，改之為消能緩沖箱體。
2.1.1.該箱體為矩形箱體，管道從箱體的一方（一般為上方）進入，從側(cè)面引出。這樣，原來的彎頭就被一個箱體所代替，且形成了一個消能緩沖的空間。礦漿從上方進入時可以通過這個空間得到緩沖，降低流速。
2.1.2.箱體內(nèi)部在正對礦漿沖擊的部位安裝耐磨襯板。
2.1.3.管道與箱體的連接部位用鑄石膠泥（鑄石粉、環(huán)氧樹脂、丙酮、T31固化劑調(diào)配）修補，保護管口部位不被礦漿沖蝕。該鑄石膠泥的完全干后的強度與鑄石相當，在抗磨部位能夠起到很好的保護作用。
2.2.更改部分管道為耐磨緩沖槽體。
在安裝條件允許的情況下，將部分管道去除并制作為耐磨緩沖槽體。用槽體代替管道不僅能夠取代彎頭起到消能緩沖箱體的作用，而且槽體的使用壽命、可靠度及維護維修成本都大大降低。具體的原理如下：
2.2.1.將自上而下的礦漿管道接入該槽體，槽體底部正對礦漿沖擊部位加襯板。槽體內(nèi)部增加垂直隔板，使得礦漿可以在內(nèi)部進行積存，從而用礦漿本身來做緩沖的介質(zhì)，減少對槽體各部位的沖擊磨損。
2.2.2.礦漿槽的底部接管道用于接礦漿的流出。管口在槽體內(nèi)部多伸長一部分，讓管口得到保護，或者使用圓環(huán)形鋼板將管口焊接，不讓礦漿直接沖擊管口
2.3.礦漿明槽集中改造。
礦漿明槽在使用的過程中遇到的最大問題是礦漿流速快，磨損加劇，明槽襯板螺栓安裝部位易被沖蝕。
2.3.1.選擇硬度高的耐磨鋼板NM400作為槽體內(nèi)部的襯板，槽體底部及兩側(cè)都用此襯板加襯。
2.3.2.為了解決流速快的問題，在槽體底部垂直加豎形隔板，流動的礦漿在隔板的阻礙作用下速度降緩，磨損降低。
2.4.對易磨損部位粘貼耐磨磁塊。
針對其他設備的易磨損部位，通過貼耐磨磁塊的方法可以得到很好的解決。例如球磨機給料彎管，該彎管的正常使用周期3個月，且每次的磨損部位都在管道下半部分靠水平的一個部位。發(fā)現(xiàn)此問題后，在該部位及以上都粘貼了耐磨的陶瓷塊，將整個管道易磨損部位都保護了起來，該管道使用壽命是原來正常使用的3倍以上。另外一個優(yōu)點是可以通過在內(nèi)部補貼磁塊的方法可將設備使用周期延長，成本大大降低。
礦漿輸送系統(tǒng)耐磨技術攻關項目實施至今，運行效果極好，彎頭、溜槽的使用壽命大大提高，礦漿輸送系統(tǒng)幾乎沒有發(fā)生過泄漏現(xiàn)象，設備作業(yè)率平均在90%以上。
